Lors de l'insolation d'écrans directs, les éléments de l'image exposés à la lumière subissent un durcissement. Lorsque les rayons lumineux atteignent des fils de tissu blancs, les fils les réfléchissent et illuminent par le dessous les éléments d'image recouverts par le positif du film.
De plus, la lumière est également transmise par les fils eux-mêmes, ce qui entraîne un rayonnement parasite supplémentaire le long du fil.

Il en résulte des bords d'impression flous et donc des dérives de tonalité dans l'impression de la trame. Les parties les plus fines de l'image ne peuvent alors plus être éliminées de l'écran par lavage. Pour réduire au maximum ce phénomène, il est nécessaire de choisir une durée d'insolation aussi réduite que possible, ce qui limite beaucoup la marge d'insolation.

La sensibilité des émulsions et des films se situe dans le spectre UV de 350 – 420 nanomètres longueur d'ondes. Une protection efficace contre le rayonnement parasite doit donc absorber la lumière très précisément dans cette zone du spectre UV.
La couleur complémentaire est logiquement celle qui présente ces caractéristiques.
Des essais d'absorption montrent qu'un jaune chaud présente l'absorption maximale.

Lorsque de la lumière UV frappe un fil jaune, celui-ci ne réfléchit que de la lumière jaune et celle-ci ne peut ni polymériser, ni agir de quelque sorte que ce soit sur l'émulsion, qui n'est sensible qu'à la lumière bleue.
Le résultat obtenu se présente sous forme de bords d'impression nets, de modules d'image ouverts et, du fait de l'absence de tout rayonnement parasite, le temps d'insolation peut être choisi suffisamment long pour que l'émulsion soit durcie sur toute son épaisseur.

Normalement, la durée de l'insolation sur tissu Sefar teinté devrait être augmentée de 50 à 125%, ce qui donne des écrans résistants de grande longévité. Cette grande plage d'insolation augmentée vers le haut réduit en outre le risque de sous-exposition.